精密机械零部件加工中心

自成立以来，公司始终坚持“以人为本、持续创新、优质快捷、客户至上”的品质方针，实现企业与客户的共同发展，始终保持朝气蓬勃，以敏锐的思维和快速的行动力去创造充满的企业，实现企业与员工的共同愿景。
钻孔，使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出，往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液，可以使钻头的使用寿命延长数倍甚至更多，生产效率也可明显提高。一般可选用较压乳化液或较压合成切削液。较压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延**命，提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的较压切削油。

高速磨削：通常把砂轮线速度**过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度增加时，磨削温度显著升高。从试验测定，砂轮线速度为60m/s时的磨削温度(工件平均温度)比30m/s高约50-70%;砂轮线速度为80m/s时，磨削温度比60m/s时又高15-20%。砂轮线速度提高后，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量也，使工件表层温度升高，增加了表面发生和形成裂纹的可能性，这就需要用具有高效冷却性能的冷却液来解决。所以在高速磨削时，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液，如GMY高速磨削液便可满足线速度为60m/s的高速磨削工艺要求。
3)强力磨削：这是一种的高效磨削工艺，例如切入式高速强力磨削时，线速度为60m/s的砂轮以3.5-6/min左右的进给速度径向切入，切除率可以高达20-403/.s, 这时砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈，即使在高压大的冷却条件下，所测到摩擦区工件表层温度范围达700-1000℃，如果冷却条件不好，磨削过程就不可能进行。在切入式强力磨削时，采用性能优良的合成强力磨削液与乳化液相比，总磨削量提高35%，磨削比提高30-50%，延长正常磨削时间约40%，降低功率损耗约40%。所以强力磨削时，冷却液的性能对磨削效果影响很大。目前国内生产的强力磨削液有QM高速强力磨削液和HM缓进给强力磨削液。

衍磨，衍磨加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工过程产生的铁粉和油石粉颗粒度很小，容易悬浮在磨削液中，造成油石孔堵塞，影响加工效率和破坏工件表面的加工质量，所以要求冷却润滑液首先要具备较好的渗透、清洗、沉降性能。水基冷却液对细小粉末的沉降性能差，一般不宜采用。粘度大的油基磨削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度小(40℃约2-32/s时)的矿物油加入一定量的非活性的硫化脂肪油作衍磨油。

使用切削液的注意事项
（1）油状乳化液必须用水稀释后才能使用，尽量选用环保型切削液；
（2）切削液必须浇注在切削区域内；
（3）控制好切削液的，不要造成切削液的浪费；
（4）加注切削液的方法可以采用浇注法和冷却法两种方式。
以上我们从机械零件切削的加工性，加工中的选择、切削量的选择、切削液的选择，对机械零件的切削制造工艺如何提高效率给予了分析和解，希望能对您有帮助。
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